精益生产之核心—持续改善

添加时间：2016-04-11      修改时间： 2016-04-11      课程编号:104182231

《精益生产之核心—持续改善》课程目的
了解持续改善的五大核心价值观
明确现场管理者进行持续改善的关键理念
掌握如何发现改善的时机，明确需要改善的问题
掌握何时需要改善（Kaizen）,如何应用改善（Kaizen）；
掌握持续改善的六大步骤
改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧；
掌握如何用最经济的成本，得到最有效的改善
a) 质量方面的改善（Kaizen）应用
b) 生产方面的改善（Kaizen）应用
掌握如何跟踪改善效果，循环改善

《精益生产之核心—持续改善》适合对象
生产总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任，一线主管等

《精益生产之核心—持续改善》课程大纲
课程特色
课程基点：基于成年学员习惯设计
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：50%理论+40%案例讲解演练+10%点评总结


课程大纲:


第一讲、持续改善背景与概论
一、 为什么要进行持续改善
视频案例导入：
一、 持续改善的五大核心价值观
1、 挑战精神
2、 不断完善
3、 现地现物
4、 团队协作
5、 尊重人性
二、持续改善戒律
三、现场管理者技能培训工作与具体方法
四、丰田持续改善发展历程
五、持续改善关键理念
1、领导者的角色
2、提高产量的五种方法
3、影响成本的加工方法
4、工作与浪费
5、成本削减原则
六、持续改善的基本模式
步骤一：发现改善的机会
步骤二：分析现有方法
步骤三：产生新的创意
步骤四：制定实施计划
步骤五：实施计划
步骤六：评价新方法




第二讲、发现改善机会
一、 改善与解决问题
1、 改善定义
2、 问题定义
3、 问题的三种类型与层次
4、 问题层次界定标准
5、 不同问题层次实施对应工具
二、持续改善的态度
1、从源头获取事实
2、不要被先入之见所动摇
3、进行全面的观察—5WHY思维
案例：5WHY分析表
4、冷静的态度—理性大于情感
三、持续改善的分析技术
1、分类整理
2、观察结果量化
3、列出详情
案例：生产数量损失表
四、机会（问题）意识提升
1、缺乏问题意识的征兆-装置警解铃
2、问题意识培养的具体方法
3、问题“情报”收集—发掘问题
4、收集资料的定量型工具
5、收集资料的定性型工具
6、发现问题的前提
五、发现浪费和确认改善机会的基本方法
1、将业绩同标准进行比较
2、生产分析板
3、VSM图
4、七种浪费
5、5S
视频案例：烤面包
总结，答疑


第二天培训内容


第三讲、分析现有方法
一、 工作分析
1、 工作分析单元
2、 一线主管技能培训（TWI）工作方法分析
3、 丰田工作分析
案例：某500强企业工作分析表
案例演练：工作分析（可用企业案例）
二、动作分析
1、动作分析—动素
案例：铅笔移动分析
案例演练：动作分析（可用企业案例）
三、时间研究
1、时间观测要点
案例：写字时间研究
案例演练：时间研究（可用企业案例）
四、标准化工作
1、标准化工作的三要素
2、标准化工作表设计与实施
案例：螺丝加工
案例演练：标准化工作表（可用企业案例）
四、设备损耗分析
1、设备停机
2、设备换模
3、设备周期时间
4、小的停机
5、不良品和返工
6、开机损耗或产量损耗
五、价值流分析
案例：客户的特殊订单处理流程
案例：A产品价值流程图
案例演练：产品加工流程图（可用企业案例）
总结，给疑


第三天培训内容


第四讲、产生新的创意
一． 影响创意的常见障碍
1、 习惯
2、 先入之见
3、 常识
4、 非我发明症
5、 情感
案例：他为什么没有创意
二、 针对创造性和团队的创意技巧
1、 将创意从判断中分离
2、 产生尽可能多的创意
3、 从不同角度思考
4、 合并创意
5、 整合创意
案例演练：连线
三、 产生创意的具体方法
1、 奥斯本的检查表
2、 动作经济原则
3、 5W1H与ECRS
4、 头脑风暴法
案例演练：如何运用头脑风暴法


第五讲、制定实施计划
一、 制定计划需要考虑的六大要素
1、 目标一致性
2、 做事方法的改变
3、 系统改善
4、 确保安全与质量
5、 有备选方案
6、 宏观面与微观面
二、持续改善计划作成
案例：持续改善计划
案例演练：制作改善计划


第六讲、实施计划
一、 实施计划的三大关键理念
1、 深入沟通
2、 指导与跟进
3、 营造氛围并保持积极的态度
二、贯彻实施对策
1、 对策实施之有效检查
2、对策实施之遵守率与改善


第七讲、评价新方法
一、评价结果与过程
1、过程评价
2、结果评价
3、因果链验证
案例：某企业改善评估表
总结，答疑



授课培训师郭涛老师简介